Trendom v globálnom automobilovom priemysle je čoraz častejšie nahrádzať pracovníkov robotmi. Prístup Toyoty je odlišný – ľudia sú vo výrobe dôležitejší, roboty im majú len uľahčiť prácu.
Americký závod Toyota Motor Manufacturing Kentucky v meste Georgetown je najväčším a najmodernejším závodom japonského koncernu. Vo výrobných halách s rozlohou vyše 750-tisíc metrov štvorcových vyrobia každý rok 550-tisíc automobilov – sedanov Toyota Camry a Avalon a tiež limuzín Lexus ES. V tomto roku Toyota ukončila modernizáciu závodu s investíciou 1,33 miliardy dolárov a zamestnala 700 nových pracovníkov. Potrebuje ich najmä pri výrobe novej generácie modelu Camry na platforme TNGA. Toyota Camry je v USA najpopulárnejším modelom japonského koncernu.
Bez invázie robotov
Napriek investícii sa počet zamestnancov pri montáži vozidiel nezmenšil. ,,Stupeň automatizácie výrobného procesu dnes nie je vyšší ako pred pár rokmi.” hovorí Wil James, šéf Toyota Motor Manufacturing Kentucky. „Stroje dokonale plnia úlohy, ktoré sa opakujú, ale nie sú schopné zlepšiť produktivitu či kvalitu práce. Toho sú schopní iba ľudia.”
To je dôvod, prečo produktivita produkcie neustále narastá, aj keď podiel robotov v závodoch Toyoty už desaťročie ostáva na úrovni 8 percent. Kľúčom k úspechu je japonské slovo „kaizen“ – znamená neustále zdokonaľovanie, ktoré napĺňajú všetci zamestnanci Toyoty. Zblízka sledujú každodennú prácu a vďaka tomu sú schopní všimnúť si nedokonalosti jednotlivých procesov a navrhovať ich zlepšenia.
Ako príklad môže poslúžiť racionalizácia metódy montáže palivových nádrží v Kentucky. Kedysi ťažkú nádrž dvíhal zdvihák a potom ho robotníci pripevnili svorkami a skrutkami. Vyžadovalo to prácu v nepohodlnej polohe s rukami zdvihnutými nahor. Preto pracovníci vymysleli inteligentné zariadenie, ktoré jedným pohybom zodvihne nádrž a postaví ju do požadovanej polohy a potom ju pripevní ku karosérii.
Nehrozí, že robotníci týmto spôsobom sami zlikvidujú svoje pracovné miesta? Nie. Získali novú a dôležitú úlohu, pretože teraz majú na starosti kontrolu kvality montáže palivových nádrží a dôkladne kontrolujú všetky spoje. Žiaden stroj by to neurobil lepšie.
TNGA – kaizen na štvrtú
Mohlo by sa zdať, že odklon od myšlienky nahrádzať ľudí robotmi podkopáva konkurencieschopnosť Toyoty voči spoločnostiam, ktoré takýmto spôsobom znižujú výrobné náklady. Japonský koncern sa však rozhodol pre inú cestu redukcie nákladov – prostredníctvom rozvoja technológií. Je to prirodzený rozvoj výrobného systému Toyoty, ktorý spočíva v optimalizácii riadenia zdrojov. Tomu slúži aj nová architektúra TNGA (Toyota New Global Architecture), ktorá zahŕňa nielen modulárnu, unifikovanú konštrukciu súčastí vozidla, napríklad podvozkového panelu, štruktúry karosérie, pohonného a riadiaceho systému, ale aj technológiu a organizáciu výroby.
TNGA kladie dôraz na optimálne využitie materiálov a navrhovanie vozidiel spôsobom, ktorý umožňuje znížiť hmotnosť, rozmery komponentov a zároveň dosiahnuť optimálne ťažisko pre lepší komfort jazdy a výkon, ako aj zníženú spotrebu paliva. Výrobná linka umožňuje produkciu niekoľkých modelov automobilov bez prestavovania a teda aj bez prestávok.
TNGA priniesol zmeny vo výrobnom procese – zmenil aj tvar výrobnej linky. Mohutné dopravníky, zavesené na koľajniciach pod strechou, nahradili autonómne vozíky, ktoré prevážajú motory po cestičkách, elektronicky vyznačených na podlahe. Toto a podobné riešenia umožnili zmenšiť rozmery výrobných hál, čo znižuje náklady na osvetlenie, ohrievanie, klimatizáciu a v prípade nových závodov náklady na ich výstavbu.
V koncepcii TNGA nehrajú hlavnú úlohu roboty, sú len pomocníkmi ľudí, ktorým uľahčujú prácu a ponechávajú viac času na inovácie. A to zasa podnecuje zdokonalenie v duchu kaizen, vďaka ktorému sa Toyota stala najväčšou a najmodernejšou automobilkou sveta.
