Digitalizácia presne na podmienky vo výrobe

Spoločnosť Optotune sledujeme podrobne. Tentoraz nás zaujímalo, ako sa tu vyvíjala digitalizácia a ako si ju prispôsobili pre svoje potreby.

Na úspešný proces spojený aj s integráciou systému SAP S/4HANA sme sa pýtali Senior Software Engineera pána Martina Lisého, ktorý je v Optotune zodpovedný za digitalizáciu.

Ako sa začalo s digitalizáciou vo firme Optotune?

Pred 5 rokmi sme vo výrobe zamestnávali len štyroch ľudí a všetky výstupy sa vtedy písali na papier. Postupne sme ale zvyšovali našu produkciu a tiež sme navýšili počet ľudí vo výrobe. Preto bolo nevyhnutné evidenciu zdigitalizovať.

V októbri 2018 sme preto naprogramovali prvý draft systému na evidenciu pohybu materiálov a produktov vo výrobe. Ide o Tracker Engine (Project Danube), typ systému je Manufacturing Execution System MES.

Čo všetko sa po jeho zavedení zmenilo?

Z nazbieraných dát sme pomocou Business inteligence mohli vytvárať reporty a tie dobre využiť na zvýšenie efektivity. Operátori vo výrobe už teraz nemusia nič zapisovať ručne a stačí len skenovať kódy výrobkov.

Zavedený systém nám významne znižuje časovú náročnosť na evidenciu. Keď sme to robili manuálne, teda na papier sme písali koľko kusov sa vyrobilo, s akými sériovými číslami to bolo a s akým použitým materiálom, tak toto všetko zabralo 90 minút. Po prechode na MES skenovanie to zaberie iba 12 minút denne. Ušetrený čas tak môžeme dobre využiť na výrobu ďalších výrobkov.

Ako to celé prebiehalo?

Od lídrov z výroby sme postupne získavali požiadavky. Vedeli sme tak úplne presne, čo by mal systém robiť a aké dáta by mal poskytnúť na konci procesu.

Príkladom môže byť napr. to, že pre konkrétny výrobok s konkrétnym sériovým číslom potrebujeme presne vedieť, aký materiál bol použitý počas jeho výroby. Môže sa napr. stať, že potrebujeme analýzu konkrétnej šarže materiálu pre nízky výstup výrobného kroku a vtedy nám systém musí určiť, v ktorých všetkých výrobkoch bola daná šarža použitá.

Prečo ste nepoužili už hotový MES systém na evidenciu výroby?

Existuje mnoho MES systémov, ktoré sa dajú kúpiť už hotové. My v Optotune sme si ale vybrali cestu interného vývoja. Takto pripravený systém je totiž flexibilný a ľahko prispôsobiteľný novým požiadavkám a požadovaným funkcionalitám.

Aký veľký je tím, ktorý v Optotune stojí za MES systémom?

Na začiatku vývoja som bol v tíme sám. Postupom času a s narastajúcim počtom požiadaviek na systém sa náš tím rozrastal a aktuálne sme tu traja.

Po zavedení tohto systému u nás na Slovensku si túto našu aktivitu všimla aj naša centrála vo Švajčiarsku a náš prístup sa jej zapáčil. Vo Švajčiarsku sa vyrábali menšie objemy výrobkov a hlavne prototypov, preto im na evidenciu spočiatku postačil program Microsoft Excel. No časom prešli na MES zo Slovenska, keďže zaregistrovali všetky jeho nesporné výhody a flexibilitu.

Ako to postupovalo ďalej?

V roku 2021 sme začali v Optotune používať systém SAP S/4HANA. Do tohto systému sme potrebovali sústavne importovať dáta z výroby. Napr. sa sem importuje spotreba konkrétnych materiálov, presun výrobkov na sklad, plánovanie výroby, sledovanie skladových zásob a pod. Pred integráciou so systémom SAP S/4HANA sa tieto dáta importovali ručne. Preto sme sa rozhodli naprogramovať integračný modul, ktorý by tieto dáta do systému SAP importoval automatizovane.

Čo sa zmenilo po zavedení systému SAP S/4HANA a využíva sa ďalej váš MES systém?

Namiesto denného manuálneho vypĺňania viacerých formulárov v SAPe teraz MES systém dáta do SAP automatizovane nahráva sám po skončení každej pracovnej zmeny.

Aktuálne sa MES systém používa na zaznamenávanie výroby takmer všetkých produktov v Optotune na Slovensku, ale aj v našej centrále vo Švajčiarsku.

Aké zmeny prinieslo používanie interného systému MES?

Je to predovšetkým ušetrený čas, ktorý by bol potrebný na vypĺňanie formulárov v SAP-e a ďalej ušetrený čas na školenie zamestnancov, ktorí by sa museli naučiť používať SAP. Bez tohto systému by bola zvýšená náchylnosť na nesprávne zaznamenanie výstupu z výroby, lebo teraz operátor skenuje čiarové kódy podľa procesných krokov, a teda nezabudne koľko kusov napr. v konkrétnej hodine vyrobil.

Okrem evidencie materiálov a výroby sa MES systém rozšíril aj o rôzne funkcionality z bežného výrobného života. Napríklad o aplikáciu na sledovanie exspirácie materiálov (napr. lepidlo), rôzne reporty a pre výrobného lídra teraz poskytujeme prehľad výstupu jednotlivých staníc. Dokážeme tiež sledovať výrobný takt, teda koľko kusov dokáže tím zamestnancov vyrobiť za určité časové obdobie, máme aj prehľad skladových zásob a mnoho ďalších funkcionalít v MES.

Rozširujete tento systém ďalej o nové funkcionality?

Vývoj samotného systému kontinuálne pokračuje od roku 2018 až doteraz. S rozširovaním výroby o nové a nové produkty narastá aj zoznam požiadaviek na systém. Taktiež sa musel rozšíriť aj tím developerov, pretože počet požiadaviek sústavne narastá a možnosti sú čisto iba na našej fantázii.

Zo zozbieraných dát sme následne vytvorili aj samostatnú reportingovú platformu, kde je možné sledovať kvantitatívny výstup z výroby spolu s rôznymi číselnými ukazovateľmi (napr. percentuálny pozitívny výstup, percentuálny negatívny výstup, čas realizácie, dôvody zníženého výstupu spolu s ich kvantitou) a kvalitatívny výstup, ktorý hovorí o príčinách eventuálneho zníženého výstupu spolu s možnosťami ich nápravy.

Komu to pomáha?

Vďaka MES systému si výrobní zamestnanci v podstate ani neuvedomujú, že používajú systém SAP. Tento systém sa totiž napĺňa úplne automatizovane. A ani nemusia absolvovať rôzne školenia, pre tieto pozície nie je ani nutné vyžadovať technickú zdatnosť práce s počítačom.

Inžinieri zodpovední za pozitívny výstup z výroby dostávajú prehľad o kvantite a kvalite výrobkov, ktoré vychádzajú z našich produkčných liniek.

Manažment podniku má prehľad o vyrábaných produktoch, ich skladových zásobách ako aj o čase realizácie. Výrobní lídri majú prehľad o aktuálnom stave príslušnej pracovnej zmeny. Celkovo takto eliminujeme chybovosť výroby, evidencie spotreby materiálov a evidencie skladových zásob.

Prečítajte si aj: